Je staat waarschijnlijk niet lang stil bij de haak waaraan je je jas ophangt. Of de trapleuninghouder in je kantoor of de prullenbak in de trein. Deze producten hebben één ding gemeen: ze zijn vaak gemaakt van aluminium. En de kans bestaat dat ze van Hermeta uit Asperen (Gelderland) komen. Het bedrijf maakt al sinds 1924 zogeheten bouw- en meubelbeslag.
Wat begon met lijkkistenbeslag groeide uit tot een breed assortiment producten dat het bedrijf giet, anodiseert of anders behandelt. Met name het gietproces vraagt veel energie. Maar ook anodiseren vraagt veel energie. Dit is een elektrische behandeling die het oppervlak hard en slijtvast maakt en corrosie voorkomt.
Hoge energiekosten
Casper Veltkamp trad toe tot het bestuur van het bedrijf toen het in noodweer verkeerde. “Hermeta dreigde onder andere door de hoge energiekosten om te vallen”, zegt Veltkamp. “We moesten dan ook een noodplan vormen om een faillissement af te wenden.” Veltkamp kwam via zijn bedrijf LOOC Energiemanagement bij Hermeta terecht toen de producent aangaf zijn energielasten te willen temperen. “We wisten hoeveel Hermeta moest bezuinigen om nog rendabel te kunnen produceren. Met die getallen in het hoofd namen we het proces kritisch door.”
Netverzwaring duurt jaren
De directie van Hermeta had al jaren geleden besloten om de gasgestookte aluminiumsmelters te vervangen door een elektrisch proces. Een gewenste verzwaring van de bestaande netaansluiting was niet mogelijk. Daarom was een slim plan dat het bedrijf minder afhankelijk maakte van het net noodzakelijk.
“Dat was ongeveer het moment dat LOOC werd betrokken bij de plannen”, zegt Veltkamp. “Er lag al een plan voor 3000 zonnepanelen. Dat zou een behoorlijke kostenpost zijn, maar nog belangrijker: zoveel vermogen was volgens ons niet nodig.
Als eerste namen we het proces onder de loep. Dat begon met het verzamelen van de juiste data voor het maken van een energieplan. Zoals gezegd vergt het smeltproces de meeste energie, terwijl het assortiment de afgelopen jaren behoorlijk was uitgedijd. Hermeta produceerde veel producten waarvan ze er maar enkele per jaar verkochten. Dan is het vaak verstandiger om daar afscheid van te nemen. Uiteindelijk is het assortiment tot de helft teruggebracht. Daardoor konden we efficiënter produceren en verminderden de energiekosten. Daarna namen we een aantal nabehandelingen kritisch onder de loep. Er zijn bijvoorbeeld energiezuinigere en milieuvriendelijkere alternatieven voor anodiseren die een bijna vergelijkbaar resultaat opleveren.”
30% energiebesparing
De ingrepen in de productie leverden al direct een energiebesparing van zo’n 30% op. Door de totale energiebehoefte en mogelijkheden goed in kaart te hebben, hoefde Hermeta geen 3000 zonnepanelen te installeren, maar nog maar 1003. Veltkamp: “Een goed energieplan voorkomt ook veel onnodige investeringen. Zo was het nu mogelijk de zonnepanelen te installeren op de daken die hier geschikt voor waren. In het geval van die 3000 panelen, zouden we daken moeten versterken. We hadden ook al geconstateerd dat de hoofdverdeelkast aan vervanging toe was en zagen uitdagingen door ondeugdelijke bekabeling. Bovendien viel op dat er nog veel gas werd verstookt voor het verwarmen van de bedrijfshallen. We vervingen de gasheaters door infrarood-warmtepanelen.”
Handelen op energiemarkt
Een belangrijke stap in de verduurzaming én financiële sanering van het bedrijf vormt de investering in een batterijcontainer en een energiemanagementsysteem. Veltkamp: “De afgelopen jaren investeerde Hermeta al in automatisering van zijn processen met onder andere gietrobots. Daardoor kan het bedrijf in principe dag en nacht produceren. En dus produceren op momenten dat de stroomprijs het gunstigst is. Bovendien is er enige variatie mogelijk in de gevraagde temperatuur. Aluminium moet worden verwerkt bij temperaturen tussen de 700 en 800 °C. Je kunt dus de temperatuur tijdelijk verhogen of verlagen. Die variaties in tijd en temperatuur in combinatie zonnestroom die opgeslagen is in de batterij, bieden kansen om op het juiste moment en juiste plek de energie te gebruiken. En ook op de energiemarkt te handelen. Met name op de intraday-markt waar de tarieven het interessantste zijn.
Het energiemanagementsysteem dat we nu inrichten, kan min of meer autonoom beslissingen nemen. Hierbij is het productieproces leidend. En zo kunnen we de energiecomponent in de kostprijs van onze producten verlagen. Dit is behoorlijk uniek. We kunnen niet in een glazen bol kijken, maar als de huidige trends op de energiemarkt doorzetten, kunnen we misschien op den duur zelfs onze energiekosten naar 0 kunnen terugbrengen. Energie is er genoeg. Het is een kwestie van het op het juiste moment op de juiste plek krijgen.”
Marktvraag duurzame producten stijgt
Dat de duurzame ingrepen ook effect hebben op de concurrentiepositie is voor Veltkamp klip-en-klaar. “De markt vraagt steeds meer om duurzaam geproduceerde producten. In de nabije toekomst zullen deze ook steeds meer wettelijk zullen worden geregeld. Het Europese Carbon Border Adjustment Mechanism (CBAM) is daar een voorbeeld van. Dat zorgt ervoor dat ook producenten buiten de EU moeten betalen voor hun CO2-uitstoot. Daarmee worden duurzaam geproduceerde producten een stuk aantrekkelijker. Ook zien we in de bouwwereld een trend op het gebied van de-globalisering en krijgen lokaal geproduceerde materialen voorrang.”
Meer weten?